આ માર્ગદર્શિકા એક સ્તરીય અભિગમ અપનાવે છે: નીચા-પ્રક્રિયાના નિરાકરણો પ્રથમ, ભૌતિક લેઆઉટ સુધારણા બીજા, અને તકનીકી રોકાણો ત્રીજા. ધ્યેય બજેટને ધ્યાનમાં લીધા વિના તમારો પ્રવેશ બિંદુ શોધવામાં અને ત્યાંથી નિર્માણ કરવામાં તમારી સહાય કરવાનો છે.
શા માટે ચૂંટવામાં ભૂલો થાય છે: ત્રણ મૂળ કારણો અલગ કરવા યોગ્ય છે
મોટાભાગની ચૂંટવામાં ભૂલો બેદરકાર સ્ટાફને કારણે થતી નથી-તે સિસ્ટમને કારણે થાય છે જે તેને ખોટું પસંદ કરવાનું સરળ બનાવે છે. ઉકેલ માટે પહોંચતા પહેલા, તે તમારી સમસ્યાઓ કઈ શ્રેણીમાં આવે છે તે ઓળખવામાં મદદ કરે છે.
માનવ પરિબળો
થાક એ સૌથી ઓછો અંદાજ કરાયેલ ડ્રાઈવર છે. એક પીકર બે કલાક મોડી શિફ્ટમાં માહિતીને પ્રક્રિયા કરે છે જે હમણાં જ શરૂ કરે છે તેના કરતા અલગ રીતે પ્રક્રિયા કરે છે. આ એક પ્રેરણા સમસ્યા નથી; તે જ્ઞાનાત્મક લોડ સમસ્યા છે. લાંબી મુસાફરીનું અંતર, ઘણા બધા એકસાથે ઓર્ડર, ઘોંઘાટીયા વાતાવરણ અને ચકાસાયેલ સ્થાન ડેટાને બદલે મેમરી પર નિર્ભરતા, ચોકસાઈ પર તમામ સંયોજન થાકની અસર કરે છે.
પ્રક્રિયા ગાબડા
જ્યારે કોઈ નિર્ધારિત પિકીંગ રૂટ ન હોય, કોઈ એક{{0}SKU-પ્રતિ-બિન શિસ્ત, અને અવેજી અથવા ટૂંકી પસંદગી માટે કોઈ પ્રોટોકોલ ન હોય, ત્યારે વ્યક્તિગત ચૂંટનારાઓ કેટલા સાવચેત હોય તે ધ્યાનમાં લીધા વિના ભૂલો માળખાકીય રીતે અનિવાર્ય બની જાય છે-. વર્કફ્લો પોતે જ અસ્પષ્ટતા બનાવે છે, અને અસ્પષ્ટતા ભૂલો પેદા કરે છે.
સિસ્ટમ અને ડેટા ભૂલો
પીકર દરેક સૂચનાને યોગ્ય રીતે અનુસરી શકે છે અને જો WMS તેમને ખોટા સ્થાન તરફ નિર્દેશ કરી રહ્યું હોય તો પણ ખોટી વસ્તુ મોકલી શકે છે. ઇન્વેન્ટરીની અચોક્કસતા-સામાનમાં ભૂલો-દૂર કરીને-, ચૂકી ગયેલી ભરપાઈની એન્ટ્રીઓ, અથવા રિટર્નની પુનઃ -પ્રક્રિયા નથી- દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે તે વિતરણ કેન્દ્ર સંચાલકો દ્વારા નોંધાયેલા ટોચના મૂળ કારણોમાંનું એક છે. આ ભૂલો પીકર માટે અદ્રશ્ય છે અને માત્ર તાલીમ દ્વારા સુધારી શકાતી નથી.
પિકિંગ એરર ખરેખર ખર્ચ કરે છે
મિસપિકની દેખીતી કિંમત એ ફરીથી મોકલેલ ઓર્ડર છે. સંપૂર્ણ ખર્ચમાં ગ્રાહક સેવાનો સમય, રીટર્ન લેબલ અને પ્રોસેસિંગ, ઇન્વેન્ટરી સમાધાન અને માર્કેટપ્લેસ સેલર રેટિંગ પર ડાઉનસ્ટ્રીમ અસરનો સમાવેશ થાય છે. એમેઝોન અને ઇબે બંને વિક્રેતાઓને સતત ઊંચા ભૂલ દર સાથે દંડ કરે છે, જે નાણાકીય અસરને વધુ સંયોજન કરે છે.
એક ઉપયોગી પ્રારંભિક અંદાજ:માસિક ભૂલ કિંમત=દૈનિક ઓર્ડર વોલ્યુમ × ભૂલ દર × ભૂલ દીઠ કિંમત.2% ભૂલ દરે દરરોજ 500 ઑર્ડર ચલાવતા મધ્યમ કદના ઑપરેશન માટે, ઘટના દીઠ $15 ની સરેરાશ રિઝોલ્યુશન કિંમત સાથે, જે દર મહિને $4,500ની આસપાસ છે-ગ્રાહકની જાળવણી પર વધુ કઠણ--અસરની ગણતરી કરતાં પહેલાં. વાસ્તવિક કિંમત-પ્રતિ- ભૂલનો આંકડો ઓપરેશન દ્વારા બદલાય છે; ફાર્માસ્યુટિકલ અને મેડિકલ ડિવાઈસ વેરહાઉસો નિયમનકારી દસ્તાવેજીકરણ અને પુનઃકાર્યની આવશ્યકતાઓને કારણે ઘણીવાર દસ ગણા વધારે આંકડાની જાણ કરે છે.
આ ગણતરીને તમારી પોતાની સંખ્યાઓ પર ચલાવવી એ એક સૌથી ઉપયોગી વસ્તુ છે જે તમે ચોકસાઈ સુધારણામાં કેટલું રોકાણ કરવું તે નક્કી કરતા પહેલા કરી શકો છો. તે તમને બજેટ મંજૂરી માટે આંતરિક કેસ બનાવવામાં પણ મદદ કરે છે.
ટાયર 1: પ્રક્રિયા ફિક્સ કે જેની કિંમત શિસ્ત સિવાય કંઈ નથી
આ ફેરફારો માટે મૂડીની જરૂર નથી. તેમને સુસંગતતાની જરૂર હોય છે-જે હાંસલ કરવી ઘણી વાર મુશ્કેલ હોય છે, પરંતુ જ્યારે જાળવી રાખવામાં આવે ત્યારે તે સ્થાયી પરિણામો આપે છે.
તમે કંઈપણ બદલતા પહેલા માપો
આધારરેખા વિના, તમારી પાસે એ જાણવાની કોઈ રીત નથી કે ફેરફાર કામ કરે છે કે કેમ. તમે સાપ્તાહિક ટ્રૅક કરી શકો તે મેટ્રિક પસંદ કરો: પ્રથમ પ્રયાસમાં યોગ્ય રીતે પસંદ કરાયેલા ઑર્ડરની ટકાવારી અથવા હજાર લાઇન દીઠ ભૂલો. ગ્રાહક રીટર્ન ડેટા આને પૂરક બનાવી શકે છે પરંતુ દિવસો અથવા અઠવાડિયા દ્વારા વાસ્તવિક સમયની કામગીરીમાં પાછળ રહે છે. તમે જે પણ પસંદ કરો છો, બીજું કંઈપણ અમલમાં મૂકતા પહેલા તેને સતત માપો.
નકશો જ્યાં પ્રક્રિયામાં ભૂલો વાસ્તવમાં ઉદ્દભવે છે
ઘણી કામગીરીઓ ધારે છે કે ચૂંટવું એ સમસ્યા છે, પરંતુ ભૂલોનું નોંધપાત્ર પ્રમાણ સિસ્ટમમાં અગાઉ-સામાન દરમિયાન-આવે છે, દૂર કરે છે અથવા પરત કરે છે. ડબલ્યુએમએસ એન્ટ્રીથી ઓર્ડરને ડિસ્પેચ બે કરવા માટે અને દરેક બિંદુને ઓળખવાથી જ્યાં વિસંગતતા પ્રથમ આવી શકે છે તે ઘણી વખત દર્શાવે છે કે પસંદગીનું પગલું પોતે પ્રાથમિક નિષ્ફળતા બિંદુ નથી. આ બદલાય છે જ્યાં તમે ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો છો.
ડબ્બા દીઠ એક SKU, WMS માં લાગુ
એક જ સ્થાન પર બહુવિધ SKU સંગ્રહિત કરવું એ પિકર અનુભવને ધ્યાનમાં લીધા વિના, મિસપિક્સ જનરેટ કરવાની સૌથી વિશ્વસનીય રીતોમાંની એક છે. સ્પષ્ટ WMS તર્ક વિના એક SKU ને બહુવિધ સ્થાનો પર ફેલાવવું સમાન સમસ્યારૂપ છે. ડબ્બા દીઠ એક SKU એ એક નિયમ છે, પસંદગી નથી-અને તે વ્યવસ્થિત રીતે લાગુ થવો જોઈએ, વ્યક્તિગત શિસ્ત પર છોડવામાં નહીં આવે. સારુંવેરહાઉસ રેક લેબલીંગપ્રેક્ટિસ આ નિયમને વ્યવહારમાં જાળવવાનું વધુ સરળ બનાવે છે.
નેવિગેશનના નિર્ણયોને દૂર કરતા પસંદ કરવાના માર્ગો સેટ કરો
જ્યારે પીકર્સ ફ્લાય પરના ઝોનમાંથી સૌથી કાર્યક્ષમ રસ્તો નક્કી કરી રહ્યા હોય, ત્યારે જ્ઞાનાત્મક ભાર ચકાસણીને બદલે નેવિગેશનમાં જાય છે. નિર્ધારિત પસંદગીના માર્ગો તે ઓવરહેડને દૂર કરે છે અને મુસાફરીના સમયને અનુમાનિત બનાવે છે. તેઓ જ્યારે કંઈક ખોટું છે ત્યારે ઓળખવાનું પણ સરળ બનાવે છે-જો સામાન્ય રીતે આઠ મિનિટ લેતો રસ્તો પંદરનો સમય લેતો હોય, તો તે તપાસ કરવા યોગ્ય સંકેત છે.
ઉંમર પ્રમાણે સરફેસ ઓર્ડર, ડિફોલ્ટ સૉર્ટ ઓર્ડર નહીં
સામાન્ય નિષ્ફળતા મોડ: પીકર્સ નવા ઓર્ડર માટે ડિફોલ્ટ હોય છે કારણ કે તેઓ કતારની ટોચ પર દેખાય છે, જ્યારે ગ્રાહકોની ફરિયાદ સામે આવે ત્યાં સુધી સિસ્ટમમાં વૃદ્ધોની ઉંમર થાય છે. તમારા ડબલ્યુએમએસને ગોઠવો અથવા ડિસ્પેચ ડેડલાઇન અથવા રસીદ સમય દ્વારા પ્રાથમિકતા આપવા માટે મેનેજમેન્ટ ટૂલ પસંદ કરો. પરિપૂર્ણતાની વિશ્વસનીયતા પર અપ્રમાણસર અસર સાથે તે એક નાનો રૂપરેખાંકન ફેરફાર છે.
ટૂંકી ચૂંટણીઓ અને અવેજીઓ માટે પ્રોટોકોલ બનાવો
એક ઓર્ડર કે જે સંપૂર્ણપણે પસંદ કરી શકાતો નથી તે નિર્ધારિત પ્રક્રિયા વિના ડાઉનસ્ટ્રીમ ગડબડ બનાવે છે. પહેલેથી પસંદ કરેલી વસ્તુઓનું શું થાય છે? શું ગ્રાહકને સૂચના મળે છે? શું સ્ટોક ડબ્બામાં પાછો ફરે છે? સિસ્ટમમાં જવાબો લાગુ કર્યા વિના, અડધા-પસંદ કરેલા ઑર્ડર સેકન્ડરી ઇન્વેન્ટરી વિસંગતતાઓ પેદા કરે છે અને ઘણી વાર પછીના અઠવાડિયે તમારા ભૂલના આંકડામાં ફીડ કરે છે.
ટાયર 2: ઓછી મૂડીની જરૂરિયાત સાથે ભૌતિક લેઆઉટ ફેરફારો
ભૌતિક વાતાવરણ ભૂલ દર અને સ્ટાફની થાક બંનેને સીધી અસર કરે છે. આ ફેરફારોને અમલમાં મૂકવા માટે સામાન્ય રીતે થોડો શ્રમ સમયની જરૂર પડે છે પરંતુ હાર્ડવેર ખર્ચમાં બહુ ઓછો.
વેગ દ્વારા સ્લોટ-પેકિંગ બેઝની નજીક ઝડપી મૂવર્સ
ABC પૃથ્થકરણ (વેચાણ વેગ દ્વારા SKU ને વર્ગીકૃત કરવું) એ એક માનક અભિગમ છે: એક-સ્તરીય આઇટમ્સ-સામાન્ય રીતે 20% SKU જે 80% પિક્સ જનરેટ કરે છે-પૅક સ્ટેશનની સૌથી નજીકની સ્થિતિઓ ધરાવે છે. ટૂંકી મુસાફરીની અંતર ભૌતિક તાણ ઘટાડે છે, જેનો અર્થ થાય છે કે ઓછી વિલંબ-શિફ્ટ ભૂલો. તે ફરી ભરપાઈની વિસંગતતાઓને ઓળખવામાં પણ સરળ બનાવે છે: ઝડપી-મૂવિંગ સ્થાન જે છૂટાછવાયા મધ્યમાં-શિફ્ટ દેખાય છે તે દૃશ્યમાન સંકેત છે કે કંઈક ખોટું છે.
સરળતાથી ગૂંચવાયેલા SKU ને ભૌતિક રીતે અલગ કરો
પેટર્ન માટે તમારા ભૂલ ડેટાની સમીક્ષા કરો. જો બે SKU મિસપિક રેકોર્ડમાં એકસાથે દેખાય છે તેના કરતાં વધુ તક સૂચવે છે, તો તે સંભવતઃ એકબીજાની બાજુમાં સંગ્રહિત થાય છે અને સમાન દેખાવા અથવા લાગે છે. તેમાંથી એકને અલગ પંક્તિમાં ખસેડવું એ શૂન્ય-ખર્ચ ફિક્સ છે. ઘણા વેરહાઉસ તેમની ભૂલોનો અપ્રમાણસર હિસ્સો SKU જોડીમાંથી બનાવે છે જે ક્યારેય જાણીજોઈને અલગ કરવામાં આવ્યા ન હતા.
ચોકસાઈ લીવર તરીકે ઝોન અર્ગનોમિક્સ
શ્રેષ્ઠ પિક ઝોન ઓપરેટર્સને કમર-થી-ખભા સુધી પહોંચવા પરબિડીયુંની અંદર પાછળથી ખસેડતા રાખે છે, જેમાં પિક વચ્ચે ટૂંકા મુસાફરી અંતર હોય છે. સ્થાનો વચ્ચે વારંવાર નમવું, ઓવરહેડ પહોંચવું અથવા વિસ્તૃત ચાલવું જરૂરી હોય તેવા ઝોન પીકર્સને ટાસ્ક વોરંટ કરતાં વધુ શારીરિક અને માનસિક ભાર વહન કરવા દબાણ કરે છે. અર્ગનોમિક લેઆઉટ ડિઝાઇન એ માત્ર એક સુખાકારી વિચારણા નથી-તે લાંબા પાળી દરમિયાન સતત સચોટતા સાથે સીધો સંબંધ ધરાવે છે.
તમારી SKU પ્રોફાઇલ માટે યોગ્ય ચૂંટવાના ડબ્બાનો ઉપયોગ કરો
મોટા કદના ડબ્બા મિશ્રિત સામગ્રીને એકઠા કરવા દે છે. લેબલ ધારકો વગરના ડબ્બા સ્થાનની ઓળખને અવિશ્વસનીય બનાવે છે. વિભાજિત અથવા વિભાજિત ડબ્બા ઉચ્ચ-ઘનતાવાળા વાતાવરણમાં પણ શેલ્ફ સ્લોટમાં SKU વિભાજનને લાગુ કરી શકે છે. કેવી રીતેઇલેક્ટ્રોનિક શેલ્ફ લેબલ્સ વેરહાઉસ કામગીરીમાં સુધારો કરે છેબિન સ્તર સુધી વિસ્તરે છે: લાઇવ ઇન્વેન્ટરી ડેટા સાથે જોડાયેલા સ્પષ્ટ, અપ-થી-તારીખના સ્થાન લેબલ્સ પુટ-ના નોંધપાત્ર સ્ત્રોતને દૂર કરે છે અને વારાફરતી ભૂલો પસંદ કરે છે.
ટાયર 3: ટકાઉ ઉચ્ચ ચોકસાઈ માટે ટેકનોલોજી
પ્રક્રિયા અને લેઆઉટ સુધારણાઓ સામાન્ય રીતે મોટા ભાગની કામગીરીને 95-96% થી 97-98% ચોકસાઈ સુધી ખસેડી શકે છે. 99%+ સુધી પહોંચવા અને ટકાવી રાખવા માટે લગભગ હંમેશા ટેક્નોલોજી લેયરની જરૂર પડે છે.
WMS: ચોકસાઈ પાયો
વેરહાઉસ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ એ મુખ્યત્વે પસંદ કરવાનું સાધન નથી-તે ઇન્વેન્ટરી ટ્રુથ સિસ્ટમ છે. જ્યારે સચોટ સ્થાન ડેટા, ફરી ભરપાઈ ટ્રિગર્સ અને વાસ્તવિક-સમયની પુષ્ટિ સાથે યોગ્ય રીતે ગોઠવેલ હોય, ત્યારે તે મેમરી અને કાગળ પરની નિર્ભરતાને દૂર કરે છે જે મોટાભાગની પ્રક્રિયા-સ્તર ભૂલો પેદા કરે છે. ડબલ્યુએમએસ સાથે સંકલિત પિકીંગ ટેક્નોલૉજી સતત તે જ હાર્ડવેરને એક વિના ઓપરેટ કરે છે. જો તમે ડબ્લ્યુએમએસ વિના દરરોજ થોડાક સો ઓર્ડર ચલાવી રહ્યાં છો, તો તે ધ્યાનમાં લેવાનું પ્રથમ રોકાણ છે.
બારકોડ સ્કેનિંગ: સુલભ અને તાત્કાલિક
RF બારકોડ સ્કેનિંગ માટે પીકર્સે પસંદગીની પુષ્ટિ થાય તે પહેલાં સંગ્રહ સ્થાન અને આઇટમ બંનેને સ્કેન કરવાની જરૂર છે. આ એકલ ચકાસણી પગલું ખોટા ડબ્બામાં પહોંચવાથી અથવા ભૂલથી નજીકના SKUને પકડવાથી થતી ભૂલોના વર્ગને દૂર કરે છે. પોઝિશન દીઠ હાર્ડવેરની કિંમત પ્રમાણમાં ઓછી છે, તાલીમની જરૂરિયાતો ન્યૂનતમ છે અને તેને WMS રિપ્લેસમેન્ટની જરૂર નથી. વધુ અત્યાધુનિક નિર્દેશિત-પિકીંગ ટેક્નોલોજી માટે હજુ તૈયાર ન હોય તેવા ઓપરેશન્સ માટે, બારકોડ સ્કેનિંગ એ સૌથી વધુ સુલભ ટેકનોલોજી અપગ્રેડ છે.
પ્રકાશ માટે પસંદ કરો: પસંદ ચહેરા પર દ્રશ્ય માર્ગદર્શન
પ્રકાશ સિસ્ટમો માટે ચૂંટોદરેક સ્ટોરેજ સ્થાન પર એલઇડી ડિસ્પ્લે મોડ્યુલો માઉન્ટ કરો. જ્યારે ઓર્ડર બહાર પાડવામાં આવે છે, ત્યારે યોગ્ય સ્થાનો પરના મોડ્યુલ્સ પ્રકાશિત થાય છે-ક્યાંથી પસંદ કરવું અને કેટલા એકમો લેવાના છે તે બરાબર દર્શાવે છે. પીકર બટન દબાવીને પુષ્ટિ કરે છે, ટાઇમસ્ટેમ્પ રેકોર્ડ જનરેટ કરે છે જે વાસ્તવિક સમયમાં WMS ને અપડેટ કરે છે. અનુસારMHI ની સોલ્યુશન્સ માર્ગદર્શિકા, પિક-ટુ-લાઇટ 99.9%+ સચોટતા દર સાથે ટૂંકા ઓર્ડર ચક્ર સમય અને નવા ઓપરેટરો માટે નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડેલ તાલીમ સમય આપે છે.
કાગળ અથવા RF-આધારિત પદ્ધતિઓનો વ્યવહારુ ફાયદો એ છે કે તે પિક સ્ટેપમાંથી વાંચન અને મેમરીને સંપૂર્ણપણે દૂર કરે છે. અર્થઘટન કરવા માટે કોઈ સૂચિ નથી, કોઈ માનસિક નકશાની જરૂર નથી.ઇન્ટરલેક મેકાલક્સઅહેવાલ આપે છે કે કારણ કે ચકાસણી તાત્કાલિક છે, 99.5% અને તેથી વધુની ચોકસાઈ દર નિયમિતપણે પ્રાપ્ત થાય છે. તે સૌથી નીચી ઓનબોર્ડિંગ આવશ્યકતા સાથે સહાયિત પિકીંગ ટેકનોલોજી પણ છે-નવા ઓપરેટરો એક જ શિફ્ટમાં ઉત્પાદક ચોકસાઈ સુધી પહોંચી શકે છે.
પિક ટુ લાઇટ એ સૌથી વધુ ખર્ચાળ છે ઉચ્ચ સ્ટાફ ટર્નઓવર અને મોસમી શિખરો-જ્યાં નવા કામદારોને પ્રથમ દિવસથી ચોક્કસ રીતે પસંદ કરવાની જરૂર છે-આરઓઆઈ કેસને ખાસ કરીને મજબૂત બનાવે છે.વેરહાઉસ ચોકસાઈને ઑપ્ટિમાઇઝ કરી રહ્યું છેશેલ્ફ લેવલ પર ડિસ્પ્લે ટેક્નોલૉજી સાથે વધુને વધુ સંયુક્ત અભિગમ છે: ESL મોડ્યુલ્સ અને પિક-ટુ-લાઇટ હાર્ડવેર ડ્યુઅલ ફંક્શન્સ આપી શકે છે-પિકિંગના સમય દરમિયાન ડાયનેમિક લોકેશન લેબલ તરીકે કામ કરી શકે છે અને પરિપૂર્ણતા વિંડોઝ દરમિયાન ગાઇડેડ પિક મોડ પર સ્વિચ કરી શકે છે.
અવાજ ચૂંટવું: વિવિધ વાતાવરણ માટે અનુકૂળ
વૉઇસ-નિર્દેશિત પિકીંગ ઓપરેટરોને મૌખિક રીતે માર્ગદર્શન આપે છે, હાથ અને આંખોને મુક્ત રાખીને-ઉત્પાદન સંભાળવા માટે જ્યાં બંને હાથની જરૂર હોય તેવા વાતાવરણમાં-પિકીંગનો નોંધપાત્ર ફાયદો. તે લાંબા મુસાફરી અંતર અને ઝોન દીઠ ઓછી SKU ઘનતા સાથે મોટા-ફોર્મેટ ઑપરેશનમાં શ્રેષ્ઠ કામ કરે છે. ઉચ્ચ-ઘનતા, ટૂંકા-ટ્રાવેલ ઝોનમાં, મૌખિક પુષ્ટિકરણ લૂપ વિલંબનો પરિચય આપે છે જે વિઝ્યુઅલ માર્ગદર્શન વધુ અસરકારક રીતે સંભાળે છે.
એક નજરમાં તકનીકી સરખામણી
| પદ્ધતિ | લાક્ષણિક ચોકસાઈ | તાલીમ સમય | શ્રેષ્ઠ ફિટ | મુખ્ય મર્યાદા |
|---|---|---|---|---|
| આરએફ બારકોડ સ્કેનિંગ | 97–98% | 1-2 દિવસ | વિશાળ SKU શ્રેણી, મર્યાદિત બજેટ | સ્ક્રીન અને શેલ્ફ વચ્ચે ધ્યાન વિભાજિત |
| પ્રકાશ માટે ચૂંટો | 99.5–99.9% | 30 મિનિટ હેઠળ | ઉચ્ચ-વોલ્યુમ, મધ્યમ-SKU ઝોન | સ્થિતિ દીઠ હાર્ડવેર કિંમત; નિશ્ચિત સ્થાનો |
| વૉઇસ ચૂંટવું | 99–99.5% | થોડા કલાકો થી 1 દિવસ | મોટી ફૂટપ્રિન્ટ, કેસ-ચૂંટવાની કામગીરી | ઉચ્ચ-ઘનતાવાળા ઝોનમાં ધીમી |
પીક સીઝન: ભૂલના દરો શા માટે વધે છે અને તેઓ કરે તે પહેલાં શું કરવું જોઈએ
ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે ટોચના સમયગાળા દરમિયાન બગડે છે જ્યારે તમારી ચૂંટવાની ટીમના નોંધપાત્ર હિસ્સામાં કામચલાઉ કામદારોનો સમાવેશ થાય છે જેઓ પાછલા અઠવાડિયે જોડાયા હતા, ત્યારે તમારા સ્થાનની રચના, SKU સંમેલનો અને અપવાદ પ્રક્રિયાઓ સાથેની તેમની અપરિચિતતા વધારાના ઓર્ડર વોલ્યુમ કરતાં ભૂલ દરને વધારે છે.
ડાયરેક્ટેડ પિકીંગ ટેક્નોલોજી-ખાસ કરીને પિક ટુ લાઇટ-સીધા આને સંબોધે છે. જ્યારે સિસ્ટમ યોગ્ય સ્થાન અને જથ્થાને પ્રકાશિત કરે છે, ત્યારે વેરહાઉસ લેઆઉટ સાથે પરિચિતતા મોટે ભાગે અપ્રસ્તુત બની જાય છે. નવા ઓપરેટરો તેમની પ્રથમ પાળીમાંથી ચોક્કસ પસંદગી કરી શકે છે. ત્રણ-થી{-પાંચ-દિવસની રેમ્પ-અપ (કાગળ અથવા RF-આધારિત પદ્ધતિઓ) અને સબ-શિફ્ટ રેમ્પ-અપ (પિક ટુ લાઇટ) વચ્ચેનો તફાવત જ્યારે તમે બે દિવસમાં વીસ અસ્થાયી સ્ટાફને ઓનબોર્ડ કરી રહ્યાં હોવ ત્યારે નોંધપાત્ર રીતે મહત્વપૂર્ણ છે.
તમારી આગામી પીક સીઝન પહેલાં, પુષ્ટિ કરો:
- સ્લોટિંગની સમીક્ષા કરવામાં આવી છે અને જો જરૂરી હોય તો ઉચ્ચ-વેગ SKU ને ફરીથી સ્થાન આપવામાં આવ્યું છે
- બધા બિન લેબલ્સ સુવાચ્ય છે અને WMS સ્થાન ડેટા વર્તમાન-છેશેલ્ફ લેબલનું પ્રદર્શન પ્રદર્શનજો જાળવવામાં ન આવે તો સમય જતાં બગડે છે
- પિક ટુ લાઇટ મોડ્યુલનું પરીક્ષણ કરવામાં આવ્યું છે અને પીક શરૂ થાય તે પહેલાં કોઈપણ ખામીયુક્ત એકમો બદલાઈ ગયા છે
- ટૂંકા-પિક અને અવેજી પ્રોટોકોલને અસ્થાયી સહિત તમામ સ્ટાફ સાથે તાજું કરવામાં આવ્યું છે
- બેઝલાઇન ચોકસાઈ માપન સ્થાને છે જેથી તમે બગાડને વહેલા શોધી શકો
તમારી પ્રગતિને ટ્રેક કરવા માટે KPIs
અનુસાર2025 WERC DC મેઝર્સ રિપોર્ટ, સરેરાશ વેરહાઉસ ઓર્ડર પિકિંગ એક્યુરેસી બેન્ચમાર્ક 99.9% પર શ્રેષ્ઠ--વર્ગની કામગીરી સાથે, 99.49% પર બેસે છે. તમે ક્યાં ઉભા છો અને ફેરફારો કામ કરી રહ્યા છે કે કેમ તે ટ્રૅક કરવા માટે આ ચાર મેટ્રિક્સનો ઉપયોગ કરો:
- ઓર્ડર ચોકસાઈ દરઑર્ડરની - ટકાવારી કોઈપણ આઇટમ ભૂલ વિના પૂર્ણ થઈ. મોટા ભાગની કામગીરી માટે 99.5%+ લક્ષ્યાંક; ફાર્માસ્યુટિકલ અને એરોસ્પેસ કામગીરી માટે સામાન્ય રીતે 99.7% અથવા તેથી વધુની જરૂર પડે છે.
- પ્રથમ-પાસ પસંદ દરસુધારણા અથવા હસ્તક્ષેપની જરૂર વગર - પસંદગીની પુષ્ટિ થઈ. નીચો પ્રથમ-પાસ દર સામાન્ય રીતે પીકર વર્તણૂકને બદલે લેબલિંગ, સ્લોટિંગ અથવા WMS ડેટા સમસ્યા તરફ નિર્દેશ કરે છે.
- કલાક દીઠ ઓપરેટર દીઠ પિક્સ- પુષ્ટિ કરે છે કે ચોકસાઈ સુધારણા ઝડપની કિંમતે આવી રહી નથી. સારી રીતે-અમલીકરણ કરેલ પિક ટુ લાઇટ સિસ્ટમ સામાન્ય રીતે બંનેને એકસાથે સુધારે છે.
- પરિપૂર્ણતા ભૂલોને આભારી વળતર દર- વાસ્તવિક સમયની કામગીરીમાં પાછળ રહે છે-પરંતુ ગ્રાહક અનુભવ વાસ્તવિકતાને કેપ્ચર કરે છે. પરિપૂર્ણતા માટે ફિલ્ટર-વિશેષ રીતે વળતર આપે છે.
કોઈપણ ફેરફારો દરમિયાન અને પછી આ સાપ્તાહિકને ટ્રૅક કરો. પીક સીઝનના એક અઠવાડિયામાં જોવા મળેલી સમસ્યાને સુધારી શકાય છે. માસિક સમીક્ષામાં સમાન સમસ્યા ગ્રાહક સેવાની ઘટના છે.
વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો
લાક્ષણિક વેરહાઉસ ચૂંટવાની ભૂલ દર શું છે?
મોટા ભાગની કામગીરી નિર્દેશિત પિકીંગ ટેક્નોલોજી વિના 2% અને 3% ભૂલ દરની વચ્ચે આવે છે. WERC DC મેઝર્સ રિપોર્ટ સરેરાશ ઓર્ડર પસંદ કરવાની ચોકસાઈને 99.49% પર મૂકે છે-એટલે કે આશરે અડધા ટકા ભૂલ દર વર્તમાન ઉદ્યોગ મિડપોઇન્ટ છે. પિક ટુ લાઇટ અથવા વૉઇસ પિકિંગનો ઉપયોગ કરીને શ્રેષ્ઠ-વર્ગની કામગીરીઓ WMS સાથે સંકલિત સતત 99.9% અથવા તેથી વધુની ચોકસાઈની જાણ કરે છે.
ચૂંટવામાં ભૂલોનું સૌથી સામાન્ય કારણ શું છે?
ઇન્વેન્ટરીની અચોક્કસતા-જ્યારે ભૌતિક સ્ટોક ગણતરી અથવા સ્થાન WMS રેકોર્ડ્સ સાથે મેળ ખાતું નથી-સૌથી વધુ વારંવાર ટાંકવામાં આવતું મૂળ કારણ છે. તે ખાસ કરીને કપટી છે કારણ કે તે પીકર માટે અદ્રશ્ય છે. કોઈ ચૂંટવાની ટેક્નોલોજી ખોટા સ્થાન પર WMS પોઈન્ટિંગ ઓપરેટરોને વિશ્વસનીય રીતે દૂર કરી શકતી નથી. પ્રક્રિયાઓમાં માલને ઠીક કરવો-, નિયમિત ચક્ર ગણતરીઓ અને સચોટ વળતરની પ્રક્રિયા એ પસંદ કરવાની પદ્ધતિ જેટલી જ મહત્વ ધરાવે છે.
પિક ટુ લાઇટ પિકિંગની ભૂલોને કેવી રીતે ઘટાડે છે?
પિક ટુ લાઇટ પીકર્સની યાદી વાંચવા, મેમરી દ્વારા નેવિગેટ કરવા અથવા વ્યક્તિગત વસ્તુઓને સ્કેન કરવાની જરૂરિયાતને દૂર કરે છે. દરેક સ્ટોરેજ સ્થાન એક LED મોડ્યુલ ધરાવે છે જે જ્યારે તે ડબ્બાને સક્રિય ઓર્ડર માટે જરૂરી હોય ત્યારે પ્રકાશિત થાય છે, જરૂરી જથ્થો દર્શાવે છે. પીકર બટન દબાવીને પુષ્ટિ કરે છે-એક વાસ્તવિક સમયનો WMS રેકોર્ડ જનરેટ કરે છે. પિક સ્ટેપમાંથી અર્થઘટન અને મેમરીને દૂર કરીને, સિસ્ટમ જ્ઞાનાત્મક લોડને સંબોધિત કરે છે જે મોટાભાગની માનવ{{5}ભૂલ ભૂલો પેદા કરે છે. અમારા જુઓવેરહાઉસ કામગીરીમાં પ્રકાશને પસંદ કરવા માટે વિગતવાર માર્ગદર્શિકાહાર્ડવેર વિશિષ્ટતાઓ અને એકીકરણ જરૂરિયાતો માટે.
આપણે કેટલી ઝડપથી પરિણામો જોવાની અપેક્ષા રાખવી જોઈએ?
પ્રક્રિયા ફિક્સેસ-પિકીંગ રૂટ, બિન શિસ્ત, ઓર્ડર અગ્રતા-સામાન્ય રીતે બે થી ચાર અઠવાડિયામાં માપી શકાય તેવા પરિણામો આપે છે. ફેરફારના સ્કેલના આધારે ભૌતિક રિલોટિંગ પૂર્ણ થયાના થોડા અઠવાડિયામાં અસર દર્શાવે છે. ટેક્નોલોજી અમલીકરણો (બારકોડ સ્કેનિંગ, પિક ટુ લાઇટ, WMS અપડેટ્સ) સામાન્ય રીતે લાઇવ થવાના ચારથી આઠ અઠવાડિયાની અંદર સંપૂર્ણ કામગીરી પર પહોંચી જાય છે બધા કિસ્સાઓમાં, ફેરફાર પહેલાં તમારી આધારરેખાને માપો જેથી કરીને તમે સુધારણાને સચોટ રીતે ગણી શકો.
શું પિક ટુ લાઇટ કિંમત-મિડ-કાર્ય માટે અસરકારક છે?
20,000 ની નીચે સક્રિય SKU ગણતરી સાથે દરરોજ 1,000 અથવા વધુ ઓર્ડર લાઇનની પ્રક્રિયા કરવા માટે, ROI કેસ સામાન્ય રીતે મજબૂત હોય છે. 12-18 મહિનાના પેબેક સમયગાળાની સામાન્ય રીતે જાણ કરવામાં આવે છે, જે શ્રમ કાર્યક્ષમતા, ભૂલમાં ઘટાડો અને ઓછી તાલીમ ખર્ચ દ્વારા સંચાલિત થાય છે. ઉચ્ચ સ્ટાફ ટર્નઓવર અથવા નોંધપાત્ર મોસમી સ્વિંગ સાથેની કામગીરી સૌથી ઝડપી વળતર જોવાનું વલણ ધરાવે છે. દરરોજ 300 લાઇનની નીચેની નાની કામગીરીમાં બારકોડ સ્કેનિંગ વધુ પ્રમાણસર પ્રથમ પગલું મળી શકે છે. જો તમે તમારી સુવિધા માટે યોગ્ય રૂપરેખાંકન અંગે ચર્ચા કરવા માંગતા હો,અમારી ટીમ સાથે સંપર્કમાં રહો.
અમારા હાલના WMS સાથે હળવા કાર્યને પસંદ કરી શકો છો?
મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, હા. આધુનિક પિક ટુ લાઇટ હાર્ડવેર એ લાઇટ સિસ્ટમ અને તમારા WMS- વચ્ચેના મિડલવેર અથવા API સ્તર દ્વારા સંચાર કરે છે, સામાન્ય રીતે સંપૂર્ણ WMS રિપ્લેસમેન્ટ જરૂરી નથી. સંકલન તમારા WMS ના પિક-પ્રકાશન વ્યવહારોને લાઇટ સિસ્ટમના સૂચના ફોર્મેટમાં મેપ કરે છે. તમારા WMS રૂપરેખાંકનની જટિલતાને આધારે, વાસ્તવિક વાતાવરણમાં એકીકરણ અને પરીક્ષણ માટે ચારથી આઠ અઠવાડિયાનું બજેટ. અમારાવેરહાઉસ ડિસ્પ્લે સોલ્યુશન્સ વિહંગાવલોકનએકીકરણના અભિગમોને વધુ વિગતવાર આવરી લે છે.
ક્યાંથી શરૂઆત કરવી
99%+ ચોકસાઈને ટકાવી રાખતી કામગીરી સતત એક વસ્તુ શેર કરે છે: તેઓ ચોકસાઈને સિસ્ટમની મિલકત તરીકે ગણે છે, માનવીય મિલકત તરીકે નહીં. તેઓ વ્યક્તિગત ચૂંટનારાઓ પર આધાર રાખતા નથી કે તેઓ સાવચેતી રાખે-તેઓ વર્કફ્લો, લેઆઉટ અને ટૂલ્સ બનાવે છે જે ખોટા કરતાં યોગ્ય પસંદ કરવાનું સરળ બનાવે છે.
ઉપરના સૂત્રનો ઉપયોગ કરીને તમારી વર્તમાન ભૂલ કિંમતની ગણતરી કરીને પ્રારંભ કરો. જો માસિક સંખ્યા નોંધપાત્ર હોય, તો ટાયર ક્રમ દ્વારા કાર્ય કરો: પ્રક્રિયા શિસ્ત પ્રથમ, ભૌતિક લેઆઉટ બીજું, જ્યારે ROI તેને ન્યાયી ઠેરવે ત્યારે તકનીક. દરેક તબક્કે માપો જેથી તમને ખબર પડે કે વાસ્તવમાં સોય શું ખસેડી રહી છે.
જો તમે પિક ટુ લાઇટ અમલીકરણ માટે ડિસ્પ્લે હાર્ડવેરનું મૂલ્યાંકન કરી રહ્યાં છો-અથવા કેવી રીતે અન્વેષણ કરી રહ્યાં છોઇલેક્ટ્રોનિક શેલ્ફ લેબલ્સવેરહાઉસ વાતાવરણમાં ડ્યુઅલ ફંક્શન આપી શકે છે-અમારું અન્વેષણ કરોસંપૂર્ણ ઉત્પાદન શ્રેણીઅથવાઅવતરણ માટે વિનંતી કરોતમારા ચોક્કસ રૂપરેખાંકન માટે.
